随着新能源汽车、储能系统及消费电子领域的快速发展，锂离子电池作为核心能源载体的安全性、可靠性受到广泛关注。电池单体和模块作为动力电池系统的基本组成单元，其性能直接决定了整个系统的使用寿命与安全表现。据行业统计，2022年全球因电池质量问题引发的安全事故中，约65%与单体或模块层面的缺陷直接相关。因此，建立完善的检测体系已成为电池产业链质量管控的核心环节，涉及从原材料到成品的全生命周期验证。
在检测实践中，电池单体主要关注以下核心指标：1）电化学性能（容量、能量密度、倍率特性）；2）安全特性（热失控温度、短路耐受性）；3）循环寿命（容量保持率、内阻变化）；4）机械性能（挤压变形、穿刺强度）。而电池模块检测则需额外评估：1）单体间一致性（电压差、温度分布）；2）结构可靠性（焊接强度、抗震性能）；3）热管理效能（散热均匀性、热失控传播阻隔）；4）电气安全（绝缘阻抗、漏电流）。
针对不同检测需求，行业已形成标准化的检测方案：
1. 电化学测试采用充放电测试系统（如Arbin BT2000），通过恒流-恒压（CC-CV）模式精确测量容量衰减曲线；
2. 热安全性检测使用绝热量热仪（ARC）监测热失控过程，结合高速红外热成像仪捕捉温度场变化；
3. 机械测试借助万能材料试验机执行挤压/针刺实验，同步采集压力-位移曲线和电压突变数据；
4. 环境适应性验证在温湿度交变箱中进行高低温循环（-40℃~85℃）及湿热老化测试；
5. 模块级检测新增振动台模拟路谱工况，采用分布式温度传感器网络监控热分布特性。
当前主流的检测标准包括：
1. 国际标准：IEC 62660系列（动力锂电池测试）、UN38.3（运输安全认证）
2. 国家标准：GB/T 31485（电动汽车用动力蓄电池安全要求）、GB 38031（电动汽车用动力蓄电池安全要求）
3. 行业规范：SAE J2464（电动车辆电池滥用测试）、UL 2580（电池系统安全标准）
4. 企业标准：特斯拉电池模块QC/T 743、宁德时代模块级IP67防护认证等
最新发布的GB 40165-2021更将热扩散实验时间要求从5分钟延长至24小时，显著提升了热失控防护标准。检测机构需配置符合ISO/IEC 17025体系要求的设备，并取得CNAS、CMA双重认证资质。
